汽车涂装的发展过程主要以新车的涂装为代表，最初的汽车涂装是以刷涂和自然干燥为主
的手工作坊式方式，后来才发展成为以喷涂为主的大批量、流水线涂装。世界各国的涂装技术
发展水平也不尽相同，欧洲和北美的汽车工业先进，不断开发新的涂装技术和涂料，处于领先
水平；日本的汽车涂装技术发展很快，已进入世界先进行列。尽管各国、各地区涂装技术发展
不一，但总体来看，可分为以下几个阶段：
第一阶段(1930年以前)，称为手工作坊阶段。自从1886年卡尔·本茨研制成功第一辆
汽车，汽车上均选用一些天然物质，如亚麻仁油、松油、凡立水、碳黑等配制而成的自干型涂
料，且只能用刷子一道又一道地刷涂在车表面。涂装前的表面处理以手工擦洗为主，涂装后采
用自然干燥法，油漆一辆车大约需要一到两周时间，严重限制了汽车的大批量生产。
第二阶段(1930年～1946年)，称为手工喷涂阶段。采用以空气喷涂和快速(或烘干)干
燥为主的手工喷涂，涂装前处理以碱液清洗为主，使用的涂料为硝基漆和用合成树脂——醇酸
树脂制成的醇酸瓷漆，具有更好的光亮度和耐久性。采用自然干燥或烘干方式，其工效和涂装
质量均有明显提高。
第三阶段(1947年～1963年)，称为提高涂层质量阶段。涂装工艺以提高涂层耐腐蚀性和
装饰性为主，采用浸用合成树脂底漆、氨基面漆、热塑性和热固性丙烯酸面漆等涂料。涂装前
表面处理采用脱脂和喷式磷化处理方式，起提高物体表面自身的抗腐蚀性和增强涂层与机体之
间的附着力等作用。涂装方法采用浸涂底漆、手工喷涂和静电喷涂方法，为提高生产量和降低
生产成本，采用人工烘干和湿碰湿喷涂烘干工艺。此阶段与前两个阶段相比，涂层的耐腐蚀性
和装饰性得到明显提高，而且工效也有很大提高。
第四阶段(1964年～1974年)，称为涂装技术开发阶段，此阶段是以提高生产过程中的机
械化程度和增强焊缝、构件内腔的耐腐蚀性为主的涂装阶段。使用阳极电泳漆和金属闪光色面
漆等涂料，涂装前采用磷化处理，尤其薄板件百分之百进行磷化处理。涂装方法采用阳极电泳
涂装法和自动静电喷涂法，烘干采用辐射和对流相结合的涂装方式。由于整个涂装生产过程的
机械化程度高，使操作工人从恶劣的生产环境中摆脱出来，此阶段生产效率提高很多。
第五阶段(1975年～1985年)，称为降低成本阶段，是以进一步提高涂层的耐腐蚀性、面
漆的装饰性、节能和防止公害为主的涂装阶段。使用阴极电泳漆、粉末涂料和高固体成分涂料
等高利用率型涂料，涂装前处理采用浸喷结合式磷化处理及对处理液的回收再利用。涂装方法
上采用阴极电泳涂装法和高转速旋杯式自动静电喷涂法，涂装后干燥注重烘干室废气燃烧净化
和热能的综合利用，出现了下吸式通风喷漆房。
第六阶段(1985年以后)，称为净化工程阶段。此阶段成功地开发出划时代的水性涂料，
各大汽车制造公司越来越多地使用这种涂料。超高固成分油漆和耐擦伤清漆也被成功开发，目
前已开始被日产、丰田等汽车厂使用。涂装前处理以高磷比磷化膜的磷化省去了钝化工序或采
用无铬钝化，涂装方法采用全自动喷涂，包括适用于水性或金属色等导电型漆的静电喷涂，烘
干上采用湿碰湿喷涂烘干和水溶性底(色)漆吹干水分后喷涂水性或溶剂型漆一起烘干方式。
我国从20世纪80年代初开始，在一汽、二汽、济南汽车厂首先引进了国外的汽车涂装技
术，油漆厂也配套引进了汽车漆制造技术。特别是进入90年代后，由于轿车合资企业和涂料
合资企业的建立，使我国汽车涂装技术及涂装材料达到了世界90年代初的技术水平。
